С начала 2017 года производители герметиков, пеногасителей, компаундов, смазок и других материалов, использующих в своём производстве силикон, столкнулись с большим дефицитом на данное сырьё и с существенным подорожанием до 35%.

Причин сразу несколько:

1. Отсутствие собственных производственных мощностей по производству метилхлорсиланов;
2. Рост производства в Индии и Китае;
3. Закрытие нескольких заводов в Китае по производству метилхлорсиланов;
4. Ограниченные мощности и перераспределение сырья европейских производителей для обеспечения своих производств в Китае.

В начале года, производители продукции на основе гидролизатов метилхлорсиланов получили уведомление о приостановке поставок и повышении цен на 20-35%, аргументируя это тем, что Китай объявил 2017  "годом экологии" и закрыл сразу несколько опасных производств, в том числе и по производстводству мелхлорсиланов.  А так как только в одном Китае рост потребления силиконов вырос почти на треть, то образовалась «дыра». Европейские (Wacker) и американские производители(Dow/XIAMETER®) метилхлорсиланов и продукции на их основе, дабы не остановить свои же производства, расположенные в Китае, вынуждены всё производимое сырьё отправлять в Китай.

И поскольку в России нет своего производства, все отрасли промышленности, использующие силикон, оказались в режиме тотального дефицита.

Ещё в августе 2016 года, Деловая Электронная Газета Татарстана (Бизнес-Онлайн), подробно раскрыла ситуацию вокруг «КЗСК-Силикон» - завода, который должен обеспечивать почти все потребности российских производителей, использующих силикон. К сожалению, с 2016 года ничего не изменилось: завод стоит недостроенный, и о дальнейших его перспективах данных в открытом доступе нет.

В итоге, производители полностью зависимы от поставщиков импортоного сырья, а они с каждым кварталом поднимают цену и фиксируют по минимуму объём поставок, либо отказывают в них.

Можно ли это назвать «форс-мажорным» обстоятельством? Юридически - нет, т.к. это не природный катаклизм и не война, но фактически назвать по-другому тяжело.

Не будет лишним напомнить, что продукты гидролиза метилхлорсиланов, используются почти везде: приборостроение, электроника и электротехника, космос, ВПК, медицина, пищевая промышленность, косметика, бытовая химия, строительство и т.д.

Не стану развивать тему о остановках производства, срывов госзаказов, повышениях цен на готовую продукцию и т.п. - это очевидно для всех. Остается лишь надеяться на удачное и быстрое разрешение ситуации с "КЗСК-Силикон" и, возможно, организацию ещё нескольких заводов по производству столь необходимых нам всем силиконовых жидкостей для обеспечения независимости от импорта и динамичного развития всех отраслей промышленности.

01.08.2017г.

Иванова Г.В.

На рынке заливочных полиуретановых пластиков представлены жидкие пластики компаний:

Силагерм 4010 – ПО Технология-Пласт, (Россия)

АДВ 14 – НПФ Адгезив, (Россия)

AXSON F-  SikaAxson, (Франция)

BIRESIN G– Германия

RENCAST FC – Германия

Smooth-Cast - США

EASYFLO - Polytek, США

JETICAST 70 – Китай

Химический состав жидких пластиков в основном идентичен, отличие заключается в большем или меньшем процентном соотношении сухого наполнения (осушители, добавки влияющие на доп.свойства пластика) и добавками для стойкости к УФ излучению.

По физико-механическим свойстам – пластики так же идентичны. Отличие во времени жизни заливочных пластиков в зависимости от марок от 3 до 30 минут и в линейке импортных пластиков – в зависимости от сухого наполнителя, придающие доп.свойства пластику (более высокая или меньшая твердость по Шору Д, трудногорючесть, теплостойкость). Жидкие полиуретановые пластики - это двух компонентные материалы, состоящие из жидких компонентов, которые после смешения и заливки в форму полимеризуются и приобретают свойства твердого пластика с заданной формой конфигурацией.

Основное правило при работе с жидким пластиком: Отсутствие влаги!

Все жидкие пластики, любого производителя, особо чувствительны к влаге. Формы под заливку пластика должны быть абсолютно сухими. Даже небольшое количество воды может привезти к появлению пузырей (эффекта вспенивания), недоотверждения пластика, эффекту рыхлости. Рекомендуемая влажность воздуха при работе с материалами не более 50%.

В качестве формы под заливку пластика обычно используют силикон для форм (для не сложных форм -формовочный компаунд Силагерм 7130 – на оловянном катализаторе, для сложных форм Силагерм 8030 – на платиновом катализаторе). Основное преимущество форм, изготовленных из силикона это антиадгезионные свойства, т.е. форму не надо смазывать перед заливкой пластика, а так же  стойкость силикона к высоким температурам до + 250°С. При отверждении жидкий пластик выделяет тепло, и формы из силикона выдерживают существенно больше циклов, чем формы изготовленные из других полимеров.

Ещё одно правило которое необходимо соблюдать с любыми марками жидких пластиков: Обязательное перемешивание компонентов в таре поставке!

 Если материал поставляется в канистрах, то интенсивное встряхивание каждого компонента. В состав компонентов пластика входит «осушитель», который начинает работать, как только пластик в жидком состоянии соприкасаться с влагой воздуха и не дает ей воздействовать на пластик. Осушитель имеет плотность выше чем остальные компоненты пластика, поэтому допускается расслоение и высаживание «осушителя» в осадок. Поэтому очень важно поднять его и хорошо гомогенизировать с остальными компонентами до однородного состояния.  Если компоненты перед смешением не перемешать, то пластик может: недоотвердиться, быть рыхлым, выделять маслянистость, вспениваться и не соответствовать заявленным свойствам.

 Единовременное смешение большого объема пластика не желательно!

При работе с жидким пластиком – есть тонкость, которую не все знают и мастера, которые имеют небольшой опыт работы с жидкими пластиками, иногда делают ошибки. При смешении жидкого пластика рекомендуется замешивать небольшие количества. Если изделие объемное и требуется много материала, то желательно смешивать и заливать частями. Материал друг к другу прилипает. Подробнее: при смешении от 10 до 500 гр компонентов время жизни материала соответствует указанным значением производителя, при увеличении, в весовом соотношении, компонентов время жизни пластика сокращается (в зависимости от марки пластика и веса от 10 сек до 15 минут). К примеру: При смешении 500 гр жидкого пластика Силагерм 4010 – время жизни материала 10 минут (при комнатной температуре 20-22°С), однако при одновременном смешении уже 3кг – время жизни сокращается до 3 минут. Или к примеру китайский пластик со временем жизни 4 минуты (при единовременном смешении до 500гр), при смешении уже 2,5кг имеет время жизни 20-25 сек. Поэтому при выборе пластика обращайте внимание на время жизни материала, поскольку Вам помимо необходимого времени на тщательное перемешивание компонентов, необходимо будет ещё учитывать время на выход пузырьков воздуха, которые намешиваются при смешении компонентов.

Советы и правила описанные в данной статье – это опыт и знания наших разработчиков и наших клиентов. Надеемся, что они будут полезны Вам в вашей работе.

Если Вы увидели неточность, либо у Вас так же, есть желание поделиться с «подводными камнями», которые могут возникнуть при работе с жидкими пластиками и не прописанные в этой статье, то будем благодарны за ваши советы и опыт.

С уважением,

Коллектив "ПО "Технология-Пласт"

На рынке формовочных материалов представлен большой выбор и силиконовых и полиуретановых компаундов и особенно начинающему формоделу сложно определиться, какой же материал им выбрать, что лучше силикон или полиуретан? И какая марка силикона или полиуретана им подойдет.

Поэтому мы решили написать эту статью и рассказать особенности того или иного материала.

    Хотим обратить ваше внимание, что для производства разных изделий или решений разных технических задач клиента, применяется: или силикон, или полиуретан. Поэтому говорить, что силикон лучше, или полиуретан лучше ― не корректно!

     К примеру:  по своим химическим свойствам силикон не держит щелочь, значит совершенно очевидно, что в силиконовые формы нельзя заливать бетон, поскольку силиконовая форма очень быстро  выйдет из строя. И значит под заливку бетона  надо использовать полиуретановый компаунд для форм.

     Или:  максимальная температура которую держит формовочный полиуретан +110°С, поэтому в неё уже нельзя заливать материалы, которые в процессе отверждения разогреваются, а это почти все виды смол, не говоря уже про  легкоплавкие металлы.

      В тоже время полиуретаны для форм более прочные и аброзиво-стойкие, поэтому если вы планируете заливать гипс, алибастр или композиции которые разогреваются в процессе отверждения не выше +80 °С, лучше использовать полиуретаны.

Ниже в виде таблице мы покажем плюсы и минусы силиконов для форм и полиуретанов для форм.

Силиконы для форм.

 Бывают 2-х видов: на оловянном катализаторе  и на платиновом катализаторе.

Полиуретан для форм. 

Так же бывает 2-х видов: наполненные и ненаполненные полиуретаны.

    Наполненные полиуретаны (самый экономичный вариант), обычно, используют для последующей заливки гипса, ненаполненные ― для бетона.

И немного информации по маркам  силиконов и полиуретанов для форм которые мы производим.

Силиконы на оловянном катализаторе :

Силагерм 7130 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость);

Силагерм 7140 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 40 А;

Силагерм 7220 ― вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 20А (очень мягкий силикон), можно наносить в обмазку;

Силагерм 7230 ― мягкий, пастообразный материал, наносится на вертикальные поверхности (по консистенции как вазелин), твердость по Шору 30 А.

Силиконы на платиновом катализаторе:

Силагерм 8020-  заливочный силикон с твердостью по Шору 20 А (мягкая, эластичная резина)

Силагерм 8030-  вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость)

Силагерм 8040 ―  вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 40 А 

Ненаполненные полиуретаны для форм более 1000 съемов:

Силагерм 6030― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;

Силагерм 6040 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером  до 75 см.

Силагерм 6050 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером  до 100 см.

Силагерм 6060 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 60 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером  от 100 см.

Силагерм 6070 и 6080 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 70 и 80 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером  от 200 см.

Силагерм 6090 и 6095 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 90 и 95 А (очень твердая резина), используют при производстве различных изделий (ролики, отбойники, сита и т.п.)

Наполненные полиуретаны для форм до 1000 съемов:

Силагерм 5035 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;

Силагерм 5045 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером  до 75 см.

Силагерм 5055 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером  до 100 см.

Силагерм 5240 ---  обмазочный формовочный полиуретан по Шору 40 А.

При производстве форм из полиуретана не забывайте обрабатывать модель и опалубку разделительным восковым составом  Вс-М.

Если у Вас остались вопросы, мы всегда готовы помочь Вам определиться с выбором формовочного материала и проконсультируем как работать с ним.

Звоните и пишите , будем рады сотрудничеству!

Электроизоляционные компаунды и герметики- виды герметиков (высокотемпературные или маслобензостойкие герметики), области применения, характеристики герметиков, технология работы с герметиками.

Электроизоляционные компаунды и герметики- виды герметиков, области применения, характеристики герметиков, технология работы с герметиками.

На рынке электроизоляционных материалов (компаундов и герметиков) сейчас можно встретить очень широкий ассортимент и порой покупателю тяжело разобраться в особенностях того или иного вида герметика.

Сразу хочу уточнить, что речь пойдет о электроизоляционных герметиках, которые используются для защиты различных плат, солнечных батарей, электроэлементов и т.п., обычные строительные герметики рассматриваться не будут, поскольку, в основном, они не соответствуют необходимым требованиям в качестве электроизоляционных герметиков.

Герметики бывают:

-силиконовые

-полиуретановые

Силиконовые герметики -  предназначены для защиты изделий электронной и радиотехнической техники, длительно работающих в среде воздуха и в условиях повышенной влажности в интервале температур от минус 60 до плюс 300 ºС. Мягкость и эластичность компаунда позволяют применять его для герметизации изделий из ферритов и пермаллоев.

Особенностью силиконовых герметиков является:

-высокие диэлектрические показатели

- озоностойкость,

- стойкость к УФ

- широкий температурных интервал от минус 60 до плюс 300 ºС (некоторые марки кратковременно до плюс 350 ºС)

Так же, в зависимости от наполнения, силиконовые герметики бывают: оптически прозрачные, теплопроводные, высокотемпературные, не поддерживающие горения, частично проводящие электрический ток (для снятия статического напряжения), пеногерметики и т.д.

Прозрачные герметики: Виксинте ПК-68, Силагерм 2104, Силагерм 1042, Пентэласт-712

Оптически прозрачные: Силагерм 2106

Высокотемпературные герметики: Виксинт У-4-21, Силагерм 2142, Виксинт К-68, Силагерм 2107, Пентэласт-711

Теплопроводные герметики: паста Виксинт КТ-73, Силагерм 2112, Силагерм 2113, Силагерм 2113-27, паста Силагерм 2114, паста Пентэласт-714, паста КПТД-1, Силгард-170

Герметики для взрывозащищенного оборудования: Силагерм 2112, Силагерм 2111

Герметики не поддерживающие горения: Силагерм 2111, Пентэласт-719

Герметики с повышенной морозостойкостью: Виксинт ПКФ-68, Виксинт УФ-7-21

Пеногерметик силиконовый: Силагерм 2140

Сводная таблица с характеристиками на силиконовые герметики :

Полиуретановые герметики - применяются как стойкое к растворителям(маслобензостойкость), ГСМ, нефтепродуктам, кислотам и щелочам сверхпрочное, защитное и антивандальное покрытие для электрических плат и схем, для герметизации стыков и швов металлоконструкций, футеровки емкостей для нефтепродуктов, растворителей, для ремонта прорезиненных валиков, роликов и транспортерных лент.  Обладает высокой прочностью, устойчивостью к истиранию, повышенной адгезией к металлам и сплавам, стеклопластику, текстолиту, полиуретанам при условии обработки адгезивом. Может эксплуатироваться в условиях 100% влажности, в условиях высокого давления, соляного тумана, в среде нефтепродуктов (растворители, ГСМ), разбавленных кислот и щелочей при температурах от -60 до +110°С. Материал не подвержен воздействию микроорганизмов и плесени.

После вулканизации продукт представляет собой резину твердостью от 10 до 95 ед. по шкале Шор А в зависимости от конкретной марки.

Особенностью полиуретановых герметиков является:

-стойкость к щелочам

- стойкость к кислотам

- стойкость к горюче-смазочным материалам (ГСМ)

- высокие адгезионные свойства

Распространенные марки полиуретановых герметиков:  Силагерм 3060, Силагерм 3090

Сводная таблица с характеристиками на полиуретановые герметики:

Если необходимо снять форму с вертикальной, наклонной поверхности или необходимо работать в "полевых"условиях и надо изготовить копию барельефа или капители, или другого декоративного элемента , то Вам понадобится Силагерм 5240.

У каждого мастера часто возникает потребность изготовить форму с вертикальной поверхности, потолка или любой другой поверхности, декоративного элемента и тогда идеальным материалом для этой задачи служит полиуретан для форм Силагерм 5240.

Это двухкомпонентный материал пастообразной консистенции,смешивается в пропорции 100/80 и имеющий время жизни 30-50 минут(время в течении которого с материалом  можно работать до момента схватывания и превращению в резину). в зависимости от температуры окружающей среды.

Чем температура выше, тем время жизни компаунда меньше, при уменьшении температуры до +10 С время жизни может увеличиться до 60-70 минут.

Перед нанесением материала на копируемую модель, саму модель и прилегающие поверхности, которые будут соприкасаться с формовочным материалом, необходимо обработать восковой разделительной смазкой Вс-М. Через 10-20  минут после нанесения смазки, приступают к процессу изготовления формы.

Перед тем как отмерить необходимое количество гр/кг, компонент А (бежевого цвета) обязательно хорошо перемешайте в таре поставке, т.к. допускается расслоение и только после этого отмеряйте необходимое кол-во. Компонент В перемешивать не надо.

Смешанные компоненты перемешиваются до однородности в течении 3- 7 минут в зависимости от количества и далее наносятся на обработанную разделительной смазкой поверхность с помощью жесткой кисти.

Рекомендует смешивать небольшими порциями и изготавливать форму 3-4мя подходами (3-4- слоя), тогда форма получится без пузырей и расход материала будет небольшой, и форма по всей своей поверхности будет иметь одинаковую толщину.

По консистенции компаунд мягкий, как вазелин, легко наносится. немного оплывает, но не стекает с поверхности. Чтобы разбить пузырьки, которые могут остаться в мелком и глубоком рельефе, наносить компаунд надо постукивающими движениями . После нанесения первого слоя, не спешите и подготовьте вторую порцию смеси к моменту когда первый слой схватится (т.е. перестанет мазаться и течь и будет липкой резиной).  Таким же образом наносят все 3-4 слоя. Для увеличения прочности на раздир между 3-м и 4-м слоем рекомендуется наносить армирующий слой (марля. серпятка, капрон и т.п.).

Через 3-6 часов после нанесения последнего слоя, материал по виду и ощущениям выглядит как полностью готовый, но это обманчиво.

ВАЖНО: ВСЕ полиуретаны холодного отверждения по своим химическим свойствам отверждаются 5 суток (т.е. через 5 суток заканчиваются все химические процессы в материале), но уже через сутки- трое - форму можно аккуратно снимать,т.к.50-80% реакции уже будут закончены, но т.к. процессы все ещё идут, форму надо положить на ровную поверхность и дать время до завершения всех процессов. Только тогда форма прослужит долго и её геометрия не будет нарушена.

В  качестве жесткой подложки можно использовать гипс или гипсовые бинты.

После завершения процесса изготовления формы, у вас должна получиться форма состоящая из гибкого вкладыша с точной копией и жесткого кожуха для поддержания этого гибкого вкладыша.

Если у Вас остались вопросы по процессу изготовления формы из обмазочного компаунда силагерм 5240, звоните нам по телефону (495)221-87-50, мы обязательно ответим на них.

Силагерм 5240  является аналогом американского компаунда brush on 40 (брошон 40).

Ниже приведены характеристики на отвержденный компаунд Силагерм 5240 после 5 суток.

В готовую форму из полиуретана можно заливать бетон, гипс и другие материалы которые при отверждении разогреваются не выше + 110 оС.

Для полиэфирных смол, легкоплавкий металлов и других материалов которые разогреваются до + 250 оС необходимо использовать силикон для форм Силагерм 7140 или Силагерм 8040.

Альтернативное энергоснабжение для дачи или дома – в последнее время всё больше людей задумываются об этом. И установление солнечной батареи (СБ) на крыше дома, отличный и не дорогой вариант.

В интернете существует много статей где купить комплектующие, схемы сборки и рекомендации где и как установить солнечную батарею. Мы же хотим акцентировать внимание и дать советы чем правильно герметизировать солнечную батарею. Поскольку от качества герметизации будет зависеть дальнейшая работа вашей СБ. Герметизация необходима для защиты хрупких элементов от воздействия внешних воздействий (пыль, дождь, снег, грязь, птицы и т.п.). Качественная герметизация предохраняет паяные контакты, тонкие проводники от окисления.

Виды и плюсы/минусы герметиков:

- Спецгерметик Виксинт ПК-68марка А или Силагерм 2104 - прозрачный, 2-х компонентный герметик, очень жидкий, поэтому хорошо протекает и заполняет все пустоты, из него очень хорошо выходят пузыри которые образуются в процессе смешивания двух компонентов. Усадка герметика очень незначительна-около 0,5-1%, поэтому при усадке, которая происходит у любого герметизирующего материала, тонкие проводники не вырываются. В некоторых случаях, для улучшения адгезии рекомендуется использовать Подслой П-11(при покупке герметика запрашивайте производителя дополнительно подслой П-11.

-Новый оптически прозрачный силиконовый герметик (как вода) Силагерм 2106 – выпускается на основе жидкого прозрачного силиконового каучука СКТН А и прозрачного отвердителя. После смешения двух компонентов, компаунд выливается или наносится кистью на герметизируемую поверхность и в течении 1- 6 часов компаунд отверждается. Усадка герметика 0,5-1%. В некоторых случаях, для улучшения адгезии рекомендуется использовать Подслой П-11.

- Силагерм 1042 марка А - нейтральный однокомпонентный прозрачный силиконовый спецгерметик. Очень удобен в использовании, достаточно хорошо встряхнуть в таре поставке и вылить или нанести кистью на поверхность. Толщина слоя не более 1 см. Время покрытия пленки от 10 до 20 минут в зависимости от температуры. Полное отверждение пленки при толщине заливки 1 см – 24 часа. Высокая адгезия. Усадка 0,5-1%.

- Нейтральные прозрачные строительные герметики в тубах – удобство нанесения на узкие элементы. Достаточно вязкий – плохо растекается. Усадка в зависимости от производителя от 2 до 15%

- Кислые однокомпонентные силиконовые герметики в тубах (в том числе санитарные) – не рекомендуются, т.к. уксусная кислота входящая в состав герметика окисляет контакты. Усадка герметика в зависимости от производителя от 5 до 30!!!% (чем дешевле, тем усадка больше), поэтому очень часты случаи когда герметик вырывает проводник от места контакта. Плюс у этого вида герметика только в хорошей адгезии.

- Эпоксидные составы – очень прочный компаунд, имеет высокую адгезию к материалам. Но при необходимости починить вышедший из строя элемент нет возможности «расковырять», отремонтировать и заново залить поверху. Силиконовые герметики в этом плане выигрывают. И самое важное, что при низких (минусовых) температурах смола отслаивается и трескается.

- Прозрачные однокомпонентные и двухкомпонентные полиуретановые герметики, бывают 2-х видов: отверждаемые при температуре, что очень неудобно при герметизации солнечной батарее в домашних условиях и отверждаемые при комнатной температуре. Основной минус полиуретановых герметиков, что при попадании УФ герметик желтеет, так же в России такие герметики не производятся, только перепродаются или перефасовываются импортные. Поэтому стоимость этих герметиков очень высокая.

По совету одного из наших клиентов, хотим разместить ссылку http://savenergy.info/page/solnechnaja-batareja-sdelaju-sam, где очень удачно написано как и на что обратить внимание при изготовлении солнечной батареи самому.