Диаграмма показателей адгезии  однокомпонентных герметиков Силагерм.

Самые высокие показатели адгезии, среди электроизоляционных герметиков, у Силагерм 1044, а наименьшие у Силагерм 2104.

Напомним что: Адгезия измеряется по ГОСТ 21981: пластина из алюминиевого сплава Д16 с наполнением анодной пленки хромпиком и металлическая сетка 0,7 или 0,9, предварительно обезжиренные и обработанные подслоем, заливаются герметиком в специальной форме, выдерживаются 72 часа и  проверяется на разрывной машине, на той же где измеряется прочность и удлинение.

   Сегодня продолжим тему адгезии. Адгезия двухкомпонентных силиконовых электроизоляционных компаундов и герметиков Силагерм с примененим праймера Подслоя П-11

   Для наглядности представляем диаграмму.

Адгезия измеряется по ГОСТ 21981: пластина из алюминиевого сплава Д16 с наполнением анодной пленки хромпиком и металлическая сетка 0,7 или 0,9, предварительно обезжиренные и обработанные подслоем, заливаются герметиком в специальной форме, выдерживаются 72 часа и разрываются специальным аппаратом.

Измерение называется: Прочность связи компаунда с металлом по подслою при отслаивании. Измеряется в кН/м (кгс/см)

     Друзья, этот пост лучше не читать, а смотреть. Он будет полезен тем, что использует Подслой П-11 для улучшения адгезии и у кого всегда возникает вопрос, а сколько же подслоя мне надо. Итак.

      Как известно, для электроизоляции применяются нейтральные герметики, которые не вызывают коррозии у большинства сплавов, что используются для изготовления электронных компонентов. Нейтральные герметики уступают кислотным в адгезии, поэтому возникают ситуации, когда её нужно усилить. Для этой цели применяются подслои. Для силиконовых компаундов Силагерм применяется подслой П-11, для полиуретановых - Подслой 3000. А как рассчитывается необходимое количество  подслоя, смотрите в этом ролике) 

Внеси свою ЛЕПТУ в создание своего дома!

Уважаемый читатель!

Несмотря на то, что на прилавках строительных рынков и магазинов представлен широкий выбор различных отделочных материалов, различного декора, лепнины и т.п. иногда возникает потребность и желание сделать что то эксклюзивное и необычное.  Но «эксклюзивное» ассоциируется с «дороговизной», поэтому я хочу рассказать Вам о полиуретановых формовочных компаундах Силагерм, с помощью которых, Вы сами, своими руками изготовите и внесете в свой дом неповторимое очарование и теплоту.

Сегодня речь пойдет о моем коллеге по работе (бухгалтере), который с помощью горстки ракушек, привезенных с моря, формовочного полиуретана Силагерм 6030, гипса и своего труда создал необыкновенно красивый ремонт коридора в морской тематике.

Итак, что он делал: на куске ДСП (по размеру будущей плитки), по всей поверхности он размазал пластилин и в разном порядке вдавил в него различные ракушки, кусочки кораллов, морские звезды и таким образом, он подготовил несколько  моделей будущей плитки.  Обратите внимание, что каждая модель была уникальна и не копировала предыдущую. Дальше, модели были помещены в обычную картонную коробку, на небольшом расстоянии друг от друга и обработаны восковой разделительной смазкой ВС-М. После того как смазка высохла, это где-то 20 минут, он хорошо перемешал компонент А, далее отмерил нужное кол-во каждого компонента и смешал между собой два компонента Силагерм 6030 в соотношении 1/1.  Работал дома на кухне, постелив на столе обычную пленку. Материал не опасен, смешивается легко, т.к. компоненты жидкие, перемешивал шпателем, тщательно поднимая всё со дна и стенок. Т.е. у него объём был небольшой, то перемешивал максимум 3 минуты. И далее всю массу вылил на подготовленную мастер-модель (свои плиточки с ракушками). Тут важный момент. Заливать нужно в самую низкую точку, точно поднимаясь материал будет вытеснять воздух, который может остаться на мастер модели, где-то в поднутрении. И на этом почти всё готово, остается подождать пока материал схватится и наберет свои прочностные характеристики. Уже через 6 часов материал схватился, но т.к. мы рекомендуем снимать форму не ранее чем через сутки, то он выждал необходимое время и легко снял форму, т.к. она была обработана разделительной смазкой. Если очень хочется поскорее начать заливать плитку, то можно уже через 24 часа заливать, но поскольку все полиуретаны холодного отверждения для полного набора свойств нужно 3 суток, то мы рекомендуем выдержать перед первой заливкой 72 часа, тогда ваша форма будет работать намного дольше, чем если начать её использовать через сутки.  Мой коллега выдержал нужное время.  И даже по прошествии 10 лет форма рабочая. Он сделал необычный коридор у себя, необыкновенной красоты ванную комнату в доме своей мамы и потом подарил форму своему другу, а тот своему и т.д. Поразительно, всего форма одна, а столько красивых идей было реализовано с помощью неё. Сейчас форма отдана одному из наших дилеров для демонстрации клиентам на выставках.

Это всего одна история из сотен услышанных мною.

Если Вы творческий человек, Вам нравится создавать что-то красивое своими руками, Обращайтесь к нам. Мы всегда посоветуем Вам нужный материал из большой линейки нашей продукции.

    Разделительные смазки. си-м, вс-м, кс-м

Как правильно выбрать разделительную смазку.

Зачем нужны разделительные смазки? Из названия понятно- РАЗДЕЛЯТЬ две поверхности, чтобы не было адгезии, а по-простому- чтобы две поверхности не слиплись и/или чтобы исключить химическую реакцию между двумя материалами.

При формовании различных заливочных материалов (эпоксидных, полиуретановых, силиконовых, бетонных, акриловых и др.), разделительные смазки играют важную роль. Они не только облегчают извлечение готовых изделий из форм, предотвращая повреждения как форм, так и отливок. Более того, такие смазки создают защитный слой, который сохраняет целостность рабочей поверхности пресс-форм.

Преимущества разделительных смазок:

• Упрощение процесса извлечения изделия из формы без повреждений и дополнительных усилий.
• Защита форм/пресс-форм от износа, что увеличивает срок службы изделия.
• Обеспечение гладкой и качественной поверхности готового изделия.
• Возможность многократного использования формы без необходимости в сложной очистке.

В этой статье рассмотрим разделительные смазки: Силиконовая, Восковая, Касторовая и Смазка на основе Поливинилового спирта.

Обычно смазки поставляют в жидком виде, в аэрозоле, в виде гранул (как полуфабрикат). Наиболее удобный формат смазки — аэрозоль, однако для больших объемов более экономичным вариантом является банка или жидкий концентрат или гранулы.

Итак, как правильно выбрать. Рассмотрим их свойства.

Силиконовая смазка- Силиконовое масло растворенное в органических растворителях. В некоторых случаях производитель может добавлять функциональную добавку, которая будет выполнять какую то определенно важную функцию.

Применение: Силиконовая смазка обладает диэлектрическими и антикоррозийными свойствами. Ее можно использовать на металлических, пластиковых, резиновых, кожаных и даже деревянных поверхностях с целью создания антифрикционного, разделительного или защитного покрытия.

Так же можно использовать в качестве:

• смазки для пресс-форм, при производстве резинотехнических и пластмассовых изделий, литья алюминиевых сплавов, выполняемого под давлением, фильер в производстве химических волокон и шаблонов при производстве изделий из ДСП;
• смазки для вращающихся и трущихся элементов разнообразных механизмов, в том числе и аккумуляторных приводов;
• защитного средства для расплавленного припоя;
• антикоррозийного средства для защиты режущих краев инструментов;
• чистящего средства для улучшения внешнего вида пластмассовых, виниловых и резиновых изделий;
• восстановительного средства для защиты от обледенения уплотнителей и повышения их упругости.
• Формование изделий из жестких и полужестких пенополиуретанов;

Смазка в аэрозоле также используется для обработки резиновых изделий и приборных щитков, а также гашения пены. Если нанести данное вещество на стекла, инструменты или оборудование, удалить с них следы краски, гипса или цемента будет намного проще. Силиконовый спрей поможет предотвратить разбрызгивание сварочных искр.

При работе с литьевым полиуретаном (пластиком для декора, изделий из пластика) при заливке в силиконовую форму – использование силиконовой смазки не рекомендуем. Поскольку химически, все полиуретаны чувствительны к воде и т.к. в силиконовом масле по ГОСТу допускается следы воды, то возможно появление эффекта вспенивание на границе соприкосновения пластика и смазки. Ещё одним недостатком является сложность покраски изделия после использования силиконовой смазки, необходимо будет тщательно снимать остатки, что порой, особенно в поднутрениях сделать проблематично.

Как наносить?

Смазку можно наносить с помощью:

• кисти,
• валика,
• пульверизатора или в виде аэрозоля  Si-M— самый удобный вариант.

Восковая смазка Вс-М -Смесь восков диспергированных в смеси растворителей.

Применение: для создания антиадгезионных покрытий на пресс-формах при формовании изделий из литьевых полиуретанов (ПУ).
Чаще всего используется как разделительная смазка при литье гибких силиконовых форм на границе силикон-силикон, силикон-модель, силикон-отливки (копии). Особенно хорошо зарекомендовала себя восковая смазка при разделении пресс-форма – литьевой ПУ пластик.

Свойства

• Образует на обрабатываемой поверхности полимерный слой – сверхтонкую, прочную, эластичную плёнку, которая обладает высокой адгезией к материалам подложки – металлу, гипсу, эластомерам, стеклу и т.п.
• После 2-3 отливок желательно снимать/чистить пресс-форму от остатков смазки.
• Не оставляет на отливаемом изделии жирных слой, что позволяет в дальнейшем покрасить изделие.
• Не образует токсичных соединений в воздушной среде и сточных водах.
• Экономична, надежна, удобна в применении.

Касторовая смазка Кс-М – касторовое масло в органическом растворителе.

Применяется для смазывания:

• пресс-форм в производстве пластмассовых и резинотехнических изделий, при литье алюминиевых сплавов под давлением и т.д.;
• трущихся и вращающихся деталей (рекомендуется для пластиковых механизмов);
• фильер в производстве химических волокон;
• шаблонов, используемых при изготовлении изделий из ДСП.

А также для:

• упрощения удаления цемента, гипса, краски и т.д. с оконных стекол, строительного оборудования и инструментов;
• обработки режущих краев инструментов и станков для защиты от ржавчины.

Важнейшим отличием касторовой аэрозольной смазки от силиконовой аэрозоли является возможность окраски, нанесения клеевого слоя или покрытий, требующих наличия адгезии к поверхности на получаемое изделие.

Смазка на основе Поливинилового спирта (ПВС)– гранулы растворенные в кипятке до киселеобразного состояния.

 После отверждения дает тонкую защитную пленку. Обычно используется при разделении силикон-силикон. К примеру, если в качестве пресс-формы используется силикон на оловянном катализаторе Силагерм 7130 или 7330, и в него заливается силикон на платиновом катализаторе Силагерм 8040. Без данной смазки пограничный слой платинового силикона не отвердится.

В тоже время эту смазки категорически не рекомендуем использовать при заливке литьевого ПУ. Гарантированно получится брак.

Вывод:
Задач много, все сразу не описать, поэтому, если не нашли ответ на свой вопрос- пишите или звоните. Наши специалисты  Вам обязательно помогут с выбором.

Пост содержит много полезной информации о работе с материалом Силагерм 6095!     
   На днях посетили достаточно крупное и известное предприятие, производящее запчасти и разное оборудование для Автоваза. (по правилам сайта, название написать не можем, чтобы это не посчитали рекламой).
   Разбирали работу над ошибками.
   А именно.
   Компания изготавливает опоры (металлические пластины залитые жидким, твердым полиуретаном – 95 по Шору А- Силагерм 6095).
И они столкнулись с ситуацией, что при заливке одним и тем же материалом, одной и той же партии - часть опор выходят с браком. В течении до 7 дней, одна из поверхностей вздувается, что говорит об образовании крупного пузыря внутри изделия. (см. фото).
Поскольку более 90-95% изделий выходят без брака, то было понятно, что причина не в материале, а где-то в моменте изготовления.
Нас пригласили на производство, чтобы провести совместную заливку и найти причину брака.

   В ходе эксперимента, выяснилось, что:
1. Материал подогревают до + 40С, чтобы сделать его более жидким. А при увеличении температуры время жизни (жизнеспособность) смеси существенно сокращается.
2. Сразу же после перемешивания компонента А, колбу закрывают герметично и дают давление, т.е. воздуху, попавшему при перемешивании компонента А, не дают подняться и выйти. Он остается внутри компонента (эффект взбитого коктейля). А следовательно, и тем более , поскольку смесь подогревают, материал быстро начинает схватываться и намешанный воздух не успевает выйти.
3. При заливке, материал льют как аппаратчик поставит кассету с пластинами. Правильно производить заливку в одну точку, в самую низкую, чтобы материал поднимаясь выдавливал воздух из поднутрений в металлической платине. Что наблюдали мы, заливалось то в нижнюю точку, то сверху на самую высокую точку, и к тому же поверхность, на которой производилась заливка не была выставлена по уровню, поэтому кассету с пластинами периодически передвигали, подставляли подручные средства, то под одну ножку кассеты, то под другую.
   Все эти моменты сразу и по отдельности могут привести к появлению дефекта.

   Теперь о самом материале, в его составе, есть пеногаситель. Он специально введен для того чтобы мелкие пузырики, намешанные при перемесе компонента А и смешении двух компонентов, объединялись в крупные пузыри и тогда они легко выходят. (Крупный пузырь всегда быстрее поднимется на поверхность и успеет выйти, в отличии от мелкий пузырей). Но наш клиент, греет материал, что существенно сокращает время работы с ним, материал очень быстро начинает схватываться, а если ещё производить заливку сверху, то начавшая вулканизироваться пленочка уже не дает выходу крупного и тем более пузыря поменьше.
   Любой полиуретан холодного отверждения – имеет полное отверждение 7 суток при комн.температуре. Далее все хим.процессы в материале заканчиваются. Можно провести ускоренную полимеризацию - 24 часа при комн.температуре и 24 часа при 60С.

   Клиент полимеризацию не ускоряет, у него полное отверждение 7 суток. Поэтому в этот период вылезает пузырь. Воздух по микро пузырикам собирается в один крупный пузырь и имеет такую силу, что отрывается от металлической заготовки (когезионный разрыв) и вздувает одну из поверхностей изделия, пытаясь подняться. (см. фото) А на минуточку, Силагерм 6095 имеет ооочень высокие прочностные показатели. Так что можете себе представить силу пытающегося вырваться пузыря.
   Клиент принял наши рекомендации. И по итогу проблемы прекратились.

   Надеемся, что данная статья, будет Вам полезной при работе с любым заливочным полиуретановым компаундом  холодного отверждения и таких ошибок, вы избежите.

На российском рынке представлены полиуретановые формовочные материалы импортного и российского производства. При этом стоит заметить, что качество отечественных компаундов за последние годы существенно выросло и не уступает, а по некоторым маркам и превосходит, импортные аналоги.

В данной статье, вся информация  из открытых источников, сравнивались характеристики из таблиц на сайтах производителей, собирались отзывы реальных клиентов, а так же личные рассуждения и выводы автора.

Сегодня хотим поподробнее рассказать о марках Силагерм и Адваформ.

По отзывам формоделов обе торговые марки идеальны для создания форм. И всё больше и больше, мастера останавливают свой выбор на полиуретанах российского производства. 

Ассортимент формовочных полиуретановых компандов широкий и позволяет реализовать любые решения и задачи.

Для производства гипсовых изделий (лепнина, искусственный камень для внутренных работ, 3Д панели и т.п.) идеальным решением является материал Силагерм 5035, Силагерм 5045 и Силагерм 5055. Эти материалы заливочные, удобное смешение 2/1, идеально передают фактуру, формы получаются прочным,  хорошо выворачиваются и не ломают гипсовую отливку. К тому же эти марки экономически выгодны. При фасовке 7,5кг- цена 370-340 руб/кг с НДС в зависимости от количества. Но данные материалы, мы не рекомендуем для заливки бетона, у них не будет хватать нужной прочности для заливки высокоабразивных материалов. Хотя по уверениям некоторых формоделов, они научились работать этими формами и с бетоном при применении разделительных смазок.

Для работы с бетоном при изготовлении искусственного камня, тротуарной плитки и т.п. лучше использовать формовочный материал Силагерм 6040 и Адваформ 40. Хочу обратить ваше внимание, что не только эти две марки подходят для бетона. В линейке формовочных материалов Силагерм и Адваформ есть компаунды с твердостями от 30 до 95 А по Шору. Т.е. если форма не большая (до 50смх50см), а так же она должны хорошо выворачиваться, то лучше использовать марки Силагерм 6030 и Адваформ 30. Или изделие большое, тяжелое, необходимо, чтобы форма сохраняло геометрию, тогда лучше использовать марки по тверже Силагерм 6050, Силагерм 6060 и Адваформ 50 и Адваформ 60. Материалы заливочные, смешение 1/1, отлично передают фактуру, очень прочные и из них получаются очень хорошие и долговечные формы. При выборе марки Силагерм или Адваформ, поскольку марки совершенно идентичны, и по цене очень близки, то каждый формодел руководствуется удобством работы с одной из двух компаний.

От себя: не в моих правилах принижать и выпячивать, поэтому повторюсь, материалы идентичны. И я руководствуюсь, всегда только от желания и удобства клиентов.

Полиуретановые компаунды с твердостями 70, 80, 90 и 95 А по Шору обычно используют при изготовлении изделий (втулки, сайленблоки, обрезинивание валов и т.п.). Это марки Силагерм 6070, Силагерм 6080, Силагерм 6090, Силагерм 6095 и Адваформ 70 и Адваформ 80.

Если у Вас остались вопросы, то мы всегда с удовольствием поможем, расскажем, подъедем, но обязательно решим Ваш вопрос и задачу.

Тел. (495) 221-87-50.

С начала 2017 года производители герметиков, пеногасителей, компаундов, смазок и других материалов, использующих в своём производстве силикон, столкнулись с большим дефицитом на данное сырьё и с существенным подорожанием до 35%.

Причин сразу несколько:

1. Отсутствие собственных производственных мощностей по производству метилхлорсиланов;
2. Рост производства в Индии и Китае;
3. Закрытие нескольких заводов в Китае по производству метилхлорсиланов;
4. Ограниченные мощности и перераспределение сырья европейских производителей для обеспечения своих производств в Китае.

В начале года, производители продукции на основе гидролизатов метилхлорсиланов получили уведомление о приостановке поставок и повышении цен на 20-35%, аргументируя это тем, что Китай объявил 2017  "годом экологии" и закрыл сразу несколько опасных производств, в том числе и по производстводству мелхлорсиланов.  А так как только в одном Китае рост потребления силиконов вырос почти на треть, то образовалась «дыра». Европейские (Wacker) и американские производители(Dow/XIAMETER®) метилхлорсиланов и продукции на их основе, дабы не остановить свои же производства, расположенные в Китае, вынуждены всё производимое сырьё отправлять в Китай.

И поскольку в России нет своего производства, все отрасли промышленности, использующие силикон, оказались в режиме тотального дефицита.

Ещё в августе 2016 года, Деловая Электронная Газета Татарстана (Бизнес-Онлайн), подробно раскрыла ситуацию вокруг «КЗСК-Силикон» - завода, который должен обеспечивать почти все потребности российских производителей, использующих силикон. К сожалению, с 2016 года ничего не изменилось: завод стоит недостроенный, и о дальнейших его перспективах данных в открытом доступе нет.

В итоге, производители полностью зависимы от поставщиков импортоного сырья, а они с каждым кварталом поднимают цену и фиксируют по минимуму объём поставок, либо отказывают в них.

Можно ли это назвать «форс-мажорным» обстоятельством? Юридически - нет, т.к. это не природный катаклизм и не война, но фактически назвать по-другому тяжело.

Не будет лишним напомнить, что продукты гидролиза метилхлорсиланов, используются почти везде: приборостроение, электроника и электротехника, космос, ВПК, медицина, пищевая промышленность, косметика, бытовая химия, строительство и т.д.

Не стану развивать тему о остановках производства, срывов госзаказов, повышениях цен на готовую продукцию и т.п. - это очевидно для всех. Остается лишь надеяться на удачное и быстрое разрешение ситуации с "КЗСК-Силикон" и, возможно, организацию ещё нескольких заводов по производству столь необходимых нам всем силиконовых жидкостей для обеспечения независимости от импорта и динамичного развития всех отраслей промышленности.

01.08.2017г.

Иванова Г.В.

На рынке заливочных полиуретановых пластиков представлены жидкие пластики компаний:

Силагерм 4010 – ПО Технология-Пласт, (Россия)

АДВ 14 – НПФ Адгезив, (Россия)

AXSON F-  SikaAxson, (Франция)

BIRESIN G– Германия

RENCAST FC – Германия

Smooth-Cast - США

EASYFLO - Polytek, США

JETICAST 70 – Китай

Химический состав жидких пластиков в основном идентичен, отличие заключается в большем или меньшем процентном соотношении сухого наполнения (осушители, добавки влияющие на доп.свойства пластика) и добавками для стойкости к УФ излучению.

По физико-механическим свойстам – пластики так же идентичны. Отличие во времени жизни заливочных пластиков в зависимости от марок от 3 до 30 минут и в линейке импортных пластиков – в зависимости от сухого наполнителя, придающие доп.свойства пластику (более высокая или меньшая твердость по Шору Д, трудногорючесть, теплостойкость). Жидкие полиуретановые пластики - это двух компонентные материалы, состоящие из жидких компонентов, которые после смешения и заливки в форму полимеризуются и приобретают свойства твердого пластика с заданной формой конфигурацией.

Основное правило при работе с жидким пластиком: Отсутствие влаги!

Все жидкие пластики, любого производителя, особо чувствительны к влаге. Формы под заливку пластика должны быть абсолютно сухими. Даже небольшое количество воды может привезти к появлению пузырей (эффекта вспенивания), недоотверждения пластика, эффекту рыхлости. Рекомендуемая влажность воздуха при работе с материалами не более 50%.

В качестве формы под заливку пластика обычно используют силикон для форм (для не сложных форм -формовочный компаунд Силагерм 7130 – на оловянном катализаторе, для сложных форм Силагерм 8030 – на платиновом катализаторе). Основное преимущество форм, изготовленных из силикона это антиадгезионные свойства, т.е. форму не надо смазывать перед заливкой пластика, а так же  стойкость силикона к высоким температурам до + 250°С. При отверждении жидкий пластик выделяет тепло, и формы из силикона выдерживают существенно больше циклов, чем формы изготовленные из других полимеров.

Ещё одно правило которое необходимо соблюдать с любыми марками жидких пластиков: Обязательное перемешивание компонентов в таре поставке!

 Если материал поставляется в канистрах, то интенсивное встряхивание каждого компонента. В состав компонентов пластика входит «осушитель», который начинает работать, как только пластик в жидком состоянии соприкасаться с влагой воздуха и не дает ей воздействовать на пластик. Осушитель имеет плотность выше чем остальные компоненты пластика, поэтому допускается расслоение и высаживание «осушителя» в осадок. Поэтому очень важно поднять его и хорошо гомогенизировать с остальными компонентами до однородного состояния.  Если компоненты перед смешением не перемешать, то пластик может: недоотвердиться, быть рыхлым, выделять маслянистость, вспениваться и не соответствовать заявленным свойствам.

 Единовременное смешение большого объема пластика не желательно!

При работе с жидким пластиком – есть тонкость, которую не все знают и мастера, которые имеют небольшой опыт работы с жидкими пластиками, иногда делают ошибки. При смешении жидкого пластика рекомендуется замешивать небольшие количества. Если изделие объемное и требуется много материала, то желательно смешивать и заливать частями. Материал друг к другу прилипает. Подробнее: при смешении от 10 до 500 гр компонентов время жизни материала соответствует указанным значением производителя, при увеличении, в весовом соотношении, компонентов время жизни пластика сокращается (в зависимости от марки пластика и веса от 10 сек до 15 минут). К примеру: При смешении 500 гр жидкого пластика Силагерм 4010 – время жизни материала 10 минут (при комнатной температуре 20-22°С), однако при одновременном смешении уже 3кг – время жизни сокращается до 3 минут. Или к примеру китайский пластик со временем жизни 4 минуты (при единовременном смешении до 500гр), при смешении уже 2,5кг имеет время жизни 20-25 сек. Поэтому при выборе пластика обращайте внимание на время жизни материала, поскольку Вам помимо необходимого времени на тщательное перемешивание компонентов, необходимо будет ещё учитывать время на выход пузырьков воздуха, которые намешиваются при смешении компонентов.

Советы и правила описанные в данной статье – это опыт и знания наших разработчиков и наших клиентов. Надеемся, что они будут полезны Вам в вашей работе.

Если Вы увидели неточность, либо у Вас так же, есть желание поделиться с «подводными камнями», которые могут возникнуть при работе с жидкими пластиками и не прописанные в этой статье, то будем благодарны за ваши советы и опыт.

С уважением,

Коллектив "ПО "Технология-Пласт"