На рынке заливочных полиуретановых пластиков представлены жидкие пластики компаний:

Силагерм 4010 – ПО Технология-Пласт, (Россия)

АДВ 14 – НПФ Адгезив, (Россия)

AXSON F-  SikaAxson, (Франция)

BIRESIN G– Германия

RENCAST FC – Германия

Smooth-Cast - США

EASYFLO - Polytek, США

JETICAST 70 – Китай

Химический состав жидких пластиков в основном идентичен, отличие заключается в большем или меньшем процентном соотношении сухого наполнения (осушители, добавки влияющие на доп.свойства пластика) и добавками для стойкости к УФ излучению.

По физико-механическим свойстам – пластики так же идентичны. Отличие во времени жизни заливочных пластиков в зависимости от марок от 3 до 30 минут и в линейке импортных пластиков – в зависимости от сухого наполнителя, придающие доп.свойства пластику (более высокая или меньшая твердость по Шору Д, трудногорючесть, теплостойкость). Жидкие полиуретановые пластики - это двух компонентные материалы, состоящие из жидких компонентов, которые после смешения и заливки в форму полимеризуются и приобретают свойства твердого пластика с заданной формой конфигурацией.

Основное правило при работе с жидким пластиком: Отсутствие влаги!

Все жидкие пластики, любого производителя, особо чувствительны к влаге. Формы под заливку пластика должны быть абсолютно сухими. Даже небольшое количество воды может привезти к появлению пузырей (эффекта вспенивания), недоотверждения пластика, эффекту рыхлости. Рекомендуемая влажность воздуха при работе с материалами не более 50%.

В качестве формы под заливку пластика обычно используют силикон для форм (для не сложных форм -формовочный компаунд Силагерм 7130 – на оловянном катализаторе, для сложных форм Силагерм 8030 – на платиновом катализаторе). Основное преимущество форм, изготовленных из силикона это антиадгезионные свойства, т.е. форму не надо смазывать перед заливкой пластика, а так же  стойкость силикона к высоким температурам до + 250°С. При отверждении жидкий пластик выделяет тепло, и формы из силикона выдерживают существенно больше циклов, чем формы изготовленные из других полимеров.

Ещё одно правило которое необходимо соблюдать с любыми марками жидких пластиков: Обязательное перемешивание компонентов в таре поставке!

 Если материал поставляется в канистрах, то интенсивное встряхивание каждого компонента. В состав компонентов пластика входит «осушитель», который начинает работать, как только пластик в жидком состоянии соприкасаться с влагой воздуха и не дает ей воздействовать на пластик. Осушитель имеет плотность выше чем остальные компоненты пластика, поэтому допускается расслоение и высаживание «осушителя» в осадок. Поэтому очень важно поднять его и хорошо гомогенизировать с остальными компонентами до однородного состояния.  Если компоненты перед смешением не перемешать, то пластик может: недоотвердиться, быть рыхлым, выделять маслянистость, вспениваться и не соответствовать заявленным свойствам.

 Единовременное смешение большого объема пластика не желательно!

При работе с жидким пластиком – есть тонкость, которую не все знают и мастера, которые имеют небольшой опыт работы с жидкими пластиками, иногда делают ошибки. При смешении жидкого пластика рекомендуется замешивать небольшие количества. Если изделие объемное и требуется много материала, то желательно смешивать и заливать частями. Материал друг к другу прилипает. Подробнее: при смешении от 10 до 500 гр компонентов время жизни материала соответствует указанным значением производителя, при увеличении, в весовом соотношении, компонентов время жизни пластика сокращается (в зависимости от марки пластика и веса от 10 сек до 15 минут). К примеру: При смешении 500 гр жидкого пластика Силагерм 4010 – время жизни материала 10 минут (при комнатной температуре 20-22°С), однако при одновременном смешении уже 3кг – время жизни сокращается до 3 минут. Или к примеру китайский пластик со временем жизни 4 минуты (при единовременном смешении до 500гр), при смешении уже 2,5кг имеет время жизни 20-25 сек. Поэтому при выборе пластика обращайте внимание на время жизни материала, поскольку Вам помимо необходимого времени на тщательное перемешивание компонентов, необходимо будет ещё учитывать время на выход пузырьков воздуха, которые намешиваются при смешении компонентов.

Советы и правила описанные в данной статье – это опыт и знания наших разработчиков и наших клиентов. Надеемся, что они будут полезны Вам в вашей работе.

Если Вы увидели неточность, либо у Вас так же, есть желание поделиться с «подводными камнями», которые могут возникнуть при работе с жидкими пластиками и не прописанные в этой статье, то будем благодарны за ваши советы и опыт.

С уважением,

Коллектив "ПО "Технология-Пласт"

На рынке формовочных материалов представлен большой выбор и силиконовых и полиуретановых компаундов и особенно начинающему формоделу сложно определиться, какой же материал им выбрать, что лучше силикон или полиуретан? И какая марка силикона или полиуретана им подойдет.

Поэтому мы решили написать эту статью и рассказать особенности того или иного материала.

    Хотим обратить ваше внимание, что для производства разных изделий или решений разных технических задач клиента, применяется: или силикон, или полиуретан. Поэтому говорить, что силикон лучше, или полиуретан лучше ― не корректно!

     К примеру:  по своим химическим свойствам силикон не держит щелочь, значит совершенно очевидно, что в силиконовые формы нельзя заливать бетон, поскольку силиконовая форма очень быстро  выйдет из строя. И значит под заливку бетона  надо использовать полиуретановый компаунд для форм.

     Или:  максимальная температура которую держит формовочный полиуретан +110°С, поэтому в неё уже нельзя заливать материалы, которые в процессе отверждения разогреваются, а это почти все виды смол, не говоря уже про  легкоплавкие металлы.

      В тоже время полиуретаны для форм более прочные и аброзиво-стойкие, поэтому если вы планируете заливать гипс, алибастр или композиции которые разогреваются в процессе отверждения не выше +80 °С, лучше использовать полиуретаны.

Ниже в виде таблице мы покажем плюсы и минусы силиконов для форм и полиуретанов для форм.

Силиконы для форм.

 Бывают 2-х видов: на оловянном катализаторе  и на платиновом катализаторе.

Полиуретан для форм. 

Так же бывает 2-х видов: наполненные и ненаполненные полиуретаны.

    Наполненные полиуретаны (самый экономичный вариант), обычно, используют для последующей заливки гипса, ненаполненные ― для бетона.

И немного информации по маркам  силиконов и полиуретанов для форм которые мы производим.

Силиконы на оловянном катализаторе :

Силагерм 7130 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость);

Силагерм 7140 ― жидкий заливочный силикон с твердостью по Шору 40 А;

Силагерм 7220 ― вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 20А (очень мягкий силикон), можно наносить в обмазку;

Силагерм 7230 ― мягкий, пастообразный материал, наносится на вертикальные поверхности (по консистенции как вазелин), твердость по Шору 30 А.

Силиконы на платиновом катализаторе:

Силагерм 8020-  заливочный силикон с твердостью по Шору 20 А (мягкая, эластичная резина)

Силагерм 8030-  вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 30 А (средняя твердость)

Силагерм 8040 ―  вязкотекучий силикон с твердостью по Шору 40 А 

Ненаполненные полиуретаны для форм более 1000 съемов:

Силагерм 6030― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;

Силагерм 6040 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером  до 75 см.

Силагерм 6050 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером  до 100 см.

Силагерм 6060 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 60 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером  от 100 см.

Силагерм 6070 и 6080 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 70 и 80 А (твердая резина), используют при производстве изделий размером  от 200 см.

Силагерм 6090 и 6095 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 90 и 95 А (очень твердая резина), используют при производстве различных изделий (ролики, отбойники, сита и т.п.)

Наполненные полиуретаны для форм до 1000 съемов:

Силагерм 5035 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 30 А, используют для небольших изделий;

Силагерм 5045 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 40 А, используют при производстве изделий размером  до 75 см.

Силагерм 5055 ― жидкий полиуретан с с твердостью по Шору 50 А, используют при производстве изделий размером  до 100 см.

Силагерм 5240 ---  обмазочный формовочный полиуретан по Шору 40 А.

При производстве форм из полиуретана не забывайте обрабатывать модель и опалубку разделительным восковым составом  Вс-М.

Если у Вас остались вопросы, мы всегда готовы помочь Вам определиться с выбором формовочного материала и проконсультируем как работать с ним.

Звоните и пишите , будем рады сотрудничеству!

Предлагаем Вашему вниманию таблицу со сравнительными характеристиками полиуретановых компаундов представленных на нашем рынке.

По просьбе наших клиентов было проведено сравнение формовочных полиуретановых компаундов холодного отверждения марок Силагерм, Адваформ и Vytaflex(витафлекс) с твердостями  30 и 40 по Шору А.

В связи с этим были сделаны закупки Адваформ 30 и 40 и Vytaflex 30 и 40; и взяты случайным отбором партии компаундов, которые мы выпускаем - Силагерм 5035, Силагерм 6030, Силагерм 5045 и Силагерм 6040 и в нашей сертифицированной лаборатории ХимТех-Р проведены испытания.

С результатами испытаний можно ознакомиться ниже. 

Из таблиц видно, что все материалы соответствуют заявленным свойствам и подходят для изготовления форм. 

Особо хочется обратить ваше внимание на опыт наших клиентов, которые на практике убедились, что:

- формы из Силагерм 5035, Адваформ 30, Силагерм 5045 и Адваформ 40 - выдерживают до 1000 съемов и в большей степени подходят под литьё гипса, бетон держат чуть хуже и для увеличения сроков службы форм необходимо применение разделительных смазок.

- формы из Силагерм 6030,Vytaflex 30, Силагерм 6040 и Vytaflex 40 выдерживают от 1000 и выше съемов и прекрасно держат бетон и гипс. Многие наши клиенты не пользуются разделительными смазками когда работают с этими материалами, но мы всё равно рекомендуем для увеличения срока службы формы при возникновении небольшого подлипания бетона к форме периодически смазывать форму разделительной смазкой.

В качестве разделителя обычно используют мыльные растворы, отработку, касторовое масло и др.

Если необходимо снять форму с вертикальной, наклонной поверхности или необходимо работать в "полевых"условиях и надо изготовить копию барельефа или капители, или другого декоративного элемента , то Вам понадобится Силагерм 5240.

У каждого мастера часто возникает потребность изготовить форму с вертикальной поверхности, потолка или любой другой поверхности, декоративного элемента и тогда идеальным материалом для этой задачи служит полиуретан для форм Силагерм 5240.

Это двухкомпонентный материал пастообразной консистенции,смешивается в пропорции 100/80 и имеющий время жизни 30-50 минут(время в течении которого с материалом  можно работать до момента схватывания и превращению в резину). в зависимости от температуры окружающей среды.

Чем температура выше, тем время жизни компаунда меньше, при уменьшении температуры до +10 С время жизни может увеличиться до 60-70 минут.

Перед нанесением материала на копируемую модель, саму модель и прилегающие поверхности, которые будут соприкасаться с формовочным материалом, необходимо обработать восковой разделительной смазкой Вс-М. Через 10-20  минут после нанесения смазки, приступают к процессу изготовления формы.

Перед тем как отмерить необходимое количество гр/кг, компонент А (бежевого цвета) обязательно хорошо перемешайте в таре поставке, т.к. допускается расслоение и только после этого отмеряйте необходимое кол-во. Компонент В перемешивать не надо.

Смешанные компоненты перемешиваются до однородности в течении 3- 7 минут в зависимости от количества и далее наносятся на обработанную разделительной смазкой поверхность с помощью жесткой кисти.

Рекомендует смешивать небольшими порциями и изготавливать форму 3-4мя подходами (3-4- слоя), тогда форма получится без пузырей и расход материала будет небольшой, и форма по всей своей поверхности будет иметь одинаковую толщину.

По консистенции компаунд мягкий, как вазелин, легко наносится. немного оплывает, но не стекает с поверхности. Чтобы разбить пузырьки, которые могут остаться в мелком и глубоком рельефе, наносить компаунд надо постукивающими движениями . После нанесения первого слоя, не спешите и подготовьте вторую порцию смеси к моменту когда первый слой схватится (т.е. перестанет мазаться и течь и будет липкой резиной).  Таким же образом наносят все 3-4 слоя. Для увеличения прочности на раздир между 3-м и 4-м слоем рекомендуется наносить армирующий слой (марля. серпятка, капрон и т.п.).

Через 3-6 часов после нанесения последнего слоя, материал по виду и ощущениям выглядит как полностью готовый, но это обманчиво.

ВАЖНО: ВСЕ полиуретаны холодного отверждения по своим химическим свойствам отверждаются 5 суток (т.е. через 5 суток заканчиваются все химические процессы в материале), но уже через сутки- трое - форму можно аккуратно снимать,т.к.50-80% реакции уже будут закончены, но т.к. процессы все ещё идут, форму надо положить на ровную поверхность и дать время до завершения всех процессов. Только тогда форма прослужит долго и её геометрия не будет нарушена.

В  качестве жесткой подложки можно использовать гипс или гипсовые бинты.

После завершения процесса изготовления формы, у вас должна получиться форма состоящая из гибкого вкладыша с точной копией и жесткого кожуха для поддержания этого гибкого вкладыша.

Если у Вас остались вопросы по процессу изготовления формы из обмазочного компаунда силагерм 5240, звоните нам по телефону (495)221-87-50, мы обязательно ответим на них.

Силагерм 5240  является аналогом американского компаунда brush on 40 (брошон 40).

Ниже приведены характеристики на отвержденный компаунд Силагерм 5240 после 5 суток.

В готовую форму из полиуретана можно заливать бетон, гипс и другие материалы которые при отверждении разогреваются не выше + 110 оС.

Для полиэфирных смол, легкоплавкий металлов и других материалов которые разогреваются до + 250 оС необходимо использовать силикон для форм Силагерм 7140 или Силагерм 8040.